Résumé
Quand Bugatti Rimac a eu besoin d'un merchandising digne d'une hypercar en édition limitée de dix unités, les fournisseurs standard ne pouvaient pas livrer. Alignement d'impressions continues sur les fermetures éclair, décorations sur bords-côtes élastiques, cordons de serrage tissés sur mesure — les spécifications techniques dépassaient ce que les fournisseurs locaux pouvaient exécuter. Sunday a produit 150 imperméables hyper-personnalisés distribués aux clients de premier rang de Bugatti Rimac, et une collection fan de 1 500 pièces pour le lancement de la Rimac Nevera Time Attack. Chaque unité des voitures à plus de 2 M€ a été vendue à ce même groupe.
À propos du client
Bugatti Rimac est né de la fusion de deux icônes de l'automobile : Bugatti, la marque centenaire française d'hypercars, et Rimac Automobili, le constructeur croate de véhicules électriques qui a redéfini ce qu'un groupe motopropulseur électrique pouvait accomplir. Ensemble, ils se situent au sommet absolu du monde automobile, produisant des voitures en quantités comptées en dizaines, vendues à des clients qui attendent la perfection dans chaque détail qu'ils touchent.
Cette exigence ne s'arrête pas à la portière.
Pour une marque où une charnière de porte reçoit la même attention obsessionnelle que le groupe motopropulseur, le merchandising n'est pas un cadeau publicitaire. C'est une extension de la philosophie produit. Se tromper, et cela compromet tout ce que la marque représente.
Le défi : fournisseurs locaux, standards de luxe et date butoir ferme
Avant de travailler avec Sunday, le processus de merchandising de Bugatti Rimac était largement manuel, dépendant de fournisseurs locaux et limité par ce que ces fournisseurs pouvaient réellement produire. Pour la plupart des marques, c'est suffisant. Pour une entreprise qui vend une voiture avec un intérieur cousu main à des clients qui possèdent des Picasso, ce ne l'est pas.
Le problème n'était pas le budget — Bugatti Rimac avait un cadre financier clair et avait besoin que tout reste commercialement viable. Le problème était l'exécution technique dans les délais.
Le brief de l'imperméable à lui seul nécessitait trois compétences que la plupart des fournisseurs n'ont tout simplement pas : des impressions continues qui traversent une couture de fermeture éclair (techniquement exigeant, et facile à rater de quelques millimètres), des traitements décoratifs sur des bords-côtes élastiques (un matériau qui bouge, s'étire et résiste à la plupart des méthodes d'impression standard), et des cordons de serrage tissés sur mesure — pas imprimés, pas sérigraphiés, tissés — livrés dans un délai qui excluait la plupart des installations de production en Europe.
